鋁型材加工中的退火技術介紹
來源:網絡 發布時間:2018/2/26 9:10:43

  鋁型材加工退火分為板帶材退火和箔材退火。退火的目的:消除冷加工硬化以便繼續進行軋制或深度加工;控制產品的狀態和性能;清除軋制油,提高表面質量。

  根據生產能力和規模,鋁材退火爐分為單體退火和退火爐群組成的退火生產線,退火生產線一般由幾臺退火爐、復合裝卸料車、爐外料臺、冷卻室(有些爐子帶旁路冷卻器)組成。爐體采用大風量風機對鋁材進行循環加熱,爐內的導流裝置可有效保證氣流均勻的通過鋁材,使之加熱均勻,加熱器采用頂裝整體式結構、拆裝、維修很方便。爐門開閉采用氣動壓緊式或機械傳動升降式,運行平穩,密封性好。爐子的排油煙系統可有效地去除鋁材表面的油膜,調節爐內的壓力。這種爐子的裝料量一般為10~50t。

  鋁材退火爐是鋁型材加工熱處理中最廣泛采用的設備。隨著技術的發展和對產品質量要求的提高,對鋁材的退火提出了更高的要求,如退火產品的外形質量、性能指標的一致性。  外形質量包括起皮、氣泡、油斑、氧化腐蝕、表面光潔度等。內在質量包括力學性能、晶粒度、各向異性等方面。除退火工藝和設備外,產品退火以前的加工歷史,如配料成分、熔鑄工藝、冷加工率等,對退火產品的內在質量也有重要影響。

  為了提高退火產品的質量,在爐膛氣氛、爐溫控制、爐型等方面需要采取改進措施。

  ①對某些特殊要求的退火產品,可采用氧和水分含量極微的保護性氣體作為退火爐氣氛,以防止軋制油分子在揮發過程中裂解,產生碳氫化合物及游離的微小碳粒,在產品表面產生油斑;同時可減少表面氧化膜的厚度,使產品退火以后基本保護原有的金屬光澤。

  在使用保護性氣體時,先將爐加熱到150℃左右,裝料后充入保護性氣體進行洗爐,然后升溫。在升溫期間,產品表面油膜揮發,并從排煙口排出,同時補充保護性氣體,以維持爐膛正壓。待油膜全部揮發后,進行高溫加熱和保溫,使產品在較短時間內再結晶,然后降溫出爐。

  ②真空退火是比較新的鋁型材加工退火技術,可以防止軋制油分子裂解、氧化和聚合,在真空退火時,先將爐子抽到一定的真空度,然后加熱,在加熱過程中需要充入少量保護性氣體用于驅除油氣,減輕真空泵的負荷,并加速熱量的對流傳遞。在冷卻開始階段,需要充入比正常運行更多的保護性氣體使爐膛保持微負壓或正壓,通過對流風機和冷卻器快速將爐子冷卻下來。真空退火爐的密封要求嚴,真空泵容量大,對設備的要求較高,一般用于電解電容器的高純鋁箔退火。

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